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Effiziente Autoersatzteillogistik: SAG setzt im neuen Landeslager auf inconsoWMS

Durch den Umzug des Landeslagers hat die Swiss Automotive Group (SAG) ihre operative Logistik umfassend modernisiert: 23.000 Quadratmeter umfasst der neue Lagerkomplex in Niederbipp (CH), in dem das Warehouse Management System inconsoWMS eine vollautomatisierte Abwicklung der lagerlogistischen Prozesse ermöglicht. Einen hohen Automatisierungsgrad hat die SAG mit Anbindung an das automatische Lager- und Kommissioniersystem AutoStore erzielt. Dazu kommen effiziente Kommissionierungsstrategien per Pick-by- und Put-to-Light.

inconsoWMS bei der Swiss Automotive Group

Weniger als ein Jahrzehnt ist es her, dass sich die Geschicke der beiden langjährig erfolgreichen Familienunternehmen Derendinger AG und Métraux Services SA verknüpften: Die zwei führenden Anbieter von Autoersatzteilen in der Schweiz legten ihre Geschäfte zur Swiss Automotive Group AG zusammen. Die bisherigen Marken, ihr unabhängiger Auftritt und das Filialnetz sind erhalten geblieben. Grund genug, um die logistischen Kapazitäten zu erweitern, woraufhin das Landeslager Schweiz von Oensingen nach Niederbipp verlegt wurde.

Bewährte Partnerschaften
Auf operativer Ebene war schnell klar, dass auch im neuen Landeslager Niederbipp auf bewährte Lösungen gesetzt werden würde. Die langjährige Zusammenarbeit mit dem Logistiksoftwarespezialisten inconso führt die SAG mit Ein-satz des Warehouse Management Systems inconsoWMS somit fort. Nicht nur, dass die SAG den Umzug innerhalb von drei Monaten realisierte, auch der operative Betrieb konnte während des Umzugs vollständig aufrechterhalten werden, um die Verfügbarkeit aller Artikel sicherzustellen.

Wie das gelang? Die Umzugsware selbst wurde über ein Shuttle vom bisherigen Lager zum neuen Standort gesteuert – in summa 160.000 Positionen auf 12.000 Paletten. Dass die Verfügbarkeit während des Umzugs komplett gewährleistet werden konnte, war präzisen Vorbereitungen seitens der SAG und der Anpassungsfähigkeit des inconsoWMS zu verdanken. Problemlos standen sämtliche Stammdateninformationen auch an den mobilen Arbeitsstationen (Caddies) zum Abruf bereit, sodass der Umzug sämtlicher Warenartikel rasch vollzogen war.

Effiziente Prozessabwicklung
Darüber hinaus sind im neuen Landeslager auch Optimierungsmaßnahmen getroffen worden. Die Einrichtung der Bereiche wurde auf die Anforderungen der verschiedenen Artikelsortimente ausgelegt, das von sperriger Ware (Autoglas, Karosserieteile), über Reifen, bis hin zu Kleinteilen reicht. Insgesamt rund 250.000 Artikel bewirtschaftet die SAG im neuen Landeslager, allesamt mit inconsoWMS. Im Warenein- und Warenausgang werden die Prozesse überwiegend über mobile Endgeräte unterstützt. Der integrierte Leitstand stellt die nötige Transparenz dar, um die Ressourcen im Lager optimal zu nutzen. Im Mittelpunkt steht jedoch die Bereitstellung der Waren an insgesamt 28 Rampen, die über die Logik des Warehouse Management Systems gesteuert und automatisch verteilt werden.

Mobilität im Lager
Ein erster Blick ins neue Landeslager zeigt vor allem: Mobilität schreibt die SAG hier groß. Industrietaugliche Handhelds mit 2D-Scanner und großem Display stehen in sämtlichen Lagerbereichen bereit. Ein effizientes Verteilen und Kommissionieren der Ware stellt die mobile Lösung des inconsoWMS sicher, die in Verbindung mit Fingerscannern die Fehlerquote beim Picken erheblich reduziert.

Doch damit nicht genug. Im Wareneingangsbereich kommen zusätzlich die genannten Caddies zum Einsatz. Ausgestattet mit Touchscreens und Etikettendruckern hat die SAG mit der Bereitstellung dieser mobilen Arbeitsstationen hohe Flexibilität im Wareneingangsbereich etabliert – direkte Qualitätssicherungsmaßnahmen inklusive.

 

Bei der Prozessgestaltung hat inconso kompetent unterstützt, betont Peter Rusterholz von SAG.

 

Der AutoStore®
Ein besonderes Novum im neuen Landeslager ist das automatische Kleinteilelager in Form des AutoStore®. Im schnell drehenden Kleinteilebereich für Fahrzeugteile stellt das zentrale Versorgungskonzept mit landesweiter Lieferfähigkeit hohe Anforderungen an ein schnelles und effizientes Picken. 168.000 aufgestapelte Behälter werden von rund 80 Robotern bewältigt, die auf einem Grid die Behälter an Warenein- und ausgangsports bringen. Klassische Regalstrukturen hat die SAG im neuen Landeslager somit deutlich reduziert.

Die Mitarbeiter an den Ports des AutoStore® können über WMS-Funktionen mit diesem kommunizieren. Das AutoStore® System stellt über den Port die Behälter zum Picken bereit. Die Reihenfolge der Aktivitäten gibt das Warehouse Management System vor. Die Ports selbst verfügen über Pick-by- bzw. Put-to-Light-Systeme mit PickTerm-Anzeige. So werden die Pick-by- bzw. Put-to-light-Prozesse durch Lichtpunkte unterstützt, die den Mitarbeitern die Fächer der AutoStore®-Behälter zur Entnahme bzw. Ablage der Artikel kennzeichnen. Mit der PickTerm-Anzeige am Warenausgang wird dem Mitarbeiter nach der Entnahme des Artikels aus dem AutoStore®-Behälter einer von bis zu 16 Zielbehältern für die Ablage angezeigt. Ist ein Auftrag abgeschlossen oder der Zielbehälter voll, gibt ihm das System ein visuelles Signal zum Abschieben des Behälters auf die Fördertechnik. Der Zielbehälter wird vollautomatisch über die vom inconsoWMS gesteuerte Fördertechnik bis zur Bereitstellung vor die Rampen transportiert. Quellbehälter werden in den AutoStore® zurückgeführt.

Kundennutzen
Erfreulicherweise zahlt sich der Umzug des Landeslagers bereits aus. Kurze Bestellschlusszeiten können auch im Zuge der Automatisierung eingehalten werden. Die Verfügbarkeit der Artikel wurde durch die Zentralisierung der Warenflüsse auf über 98 % erhöht. Der neue Logistikkomplex in Niederbipp bildet das Herzstück des logistischen Netzwerks, das insgesamt 56 Regional- und Filiallager in der Schweiz umfasst. Über eine ausgeklügelte Sortimentssteuerung werden die Artikel aus Niederbipp optimal auf die Lagerorte verteilt. Effiziente IT-Prozesse sorgen dafür, dass Bremsen, Kupplungen und Co. jedweder Fahrzeugmarke rechtzeitig ausgehändigt oder per Tour zugestellt werden können.

 

Im Interview: Peter Rusterholz, Leiter Prozesse & Qualitätssicherung, SAG Schweiz AG

inconso: Herr Rusterholz, weshalb hat sich die SAG dafür entschieden, inconsoWMS auch im neuen Landeslager zum Einsatz zu bringen?

Peter Rusterholz: Durch die positiven Erfahrungen bei der Einführung von inconsoWMS in den Regionallagern der SAG Schweiz war es sehr naheliegend, ein ähnliches Konzept auch im neuen Landeslager in Niederbipp umzusetzen. Das inconsoWMS erlaubt auf einfache Weise die Erweiterung um weitere Standorte. Ein Novum bildete allerdings die Einbindung des AutoStore®. Durch die Erfahrung aus anderen Projekten hat uns inconso im Vorfeld überzeugt, automatisierte Lagerlösungen in der geforderten Zeit anforderungsgerecht in die Realität umsetzen zu können. Aus den Erkenntnissen dieses Projekts konnten somit beide Seiten profitieren – schlussendlich konnte man von einer klaren Win-win-Situation sprechen.

inconso: Die Inbetriebnahme des neuen Komplexes hat enormen organisatorischen Aufwand in Anspruch genommen. Welchen besonderen Herausforderungen haben Sie sich hierbei stellen müssen?

Peter Rusterholz: Wir mussten drei Aufgaben gleichzeitig lösen: Den Umzug, neue Prozesse in einem automatisierten papierlosen Lager und die Umstellung des gesamten Logistikkonzeptes. Um die vielen Veränderungen für die Mitarbeiter möglichst einfach und verständlich umzusetzen, wurden die Schulungen der MDE-Dialoge, Bildschirmoberflächen und Prozesse im neuen Landeslager durchgeführt. Dazu notwendig war eine funktionierende Test- und Schulungsumgebung am Standort. Die Mitarbeiter wurden periodisch über die Fortschritte der Arbeiten auf der Baustelle informiert. Ein ganzes Jahr vor dem Umzug wurde außerdem damit begonnen, alle Artikel auszumessen und zu wiegen, damit eine Zuweisung auf die verschiedenen Lagerbereiche vorgenommen werden konnte.

 

Wir blicken mit inconso zuversichtlich in die Zukunft, so Peter Rusterholz von SAG.

 

inconso: Wo werden die größten Optimierungen und Prozessveränderungen gesehen?

Peter Rusterholz: Die größte Optimierung erzielten wir durch die nahtlose Einbindung von AutoStore®, Kommissionierplätzen und der Fördertechnik. Diese funk-tionieren als ein Gesamtsystem. Durch den Wechsel auf MDE war es notwendig, die gesamten Artikelstammdaten zu erweitern und die Lieferanten noch deutlicher in den Prozess einzubeziehen. Mit der Umsetzung des neuen Logistikkonzepts fand eine Verlagerung der Auftragslast in das Landeslager statt, wo die Prozesse effizienter abgearbeitet werden können.

inconso: Wie bewerten Sie die Zusammenarbeit mit inconso allgemein?

Peter Rusterholz: Bei der Prozessgestaltung hat uns inconso kompetent unterstützt und auch während der Realisierung reagierte das Team flexibel und schnell auf aufkommende nötige Anpassungen; sei es im Design der Bedieneinheiten oder bei auftretenden Prozessanpassungen. Auch zum Go-live zeigte sich inconso als vertrauensvoller Partner. So wurden auftretende Fehler am produktiven System in kürzester Zeit gelöst. Mit dem kompetenten Business-Support in Sachen laufende Betriebsbetreuung und Weiterentwicklung des inconsoWMS sind wir sehr zufrieden. Wir blicken mit inconso zuversichtlich in die Zukunft.

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